成型與焊接是不銹鋼焊接管生產的基本工序，不銹鋼焊接管生產方法就是按這兩個工序特點而分類的。根據不銹鋼焊接管的生產方式，可分為爐焊、電焊、氣焊和氣電焊4種。爐焊按焊縫形式又分為搭焊和對焊。而對焊的成形方式又分為拉制和軋制兩種。拉制采用的設備有鏈式爐焊機和連續式爐焊機兩種。軋制成形采用連續輥式機。電焊又分為接觸焊、感應焊和電弧焊三種。其中接觸焊又分為電阻焊和閃光焊。電弧焊又分為明弧焊、潛弧焊和保護弧焊。潛弧焊又分為直縫和螺旋縫兩種。氣焊又分為乙炔焊和水煤氣焊。而水煤氣焊的設備又分為輥壓式焊管機和鍛壓式焊管機。氣電焊就是氫原子焊。

 帶鋼中心彎曲成型：帶鋼中心彎曲成型是從帶鋼的中軸線開始彎曲的，彎曲的半徑R是恒定的，等于成品管的半徑，然后逐架增大中間變形角臼，最終進入有導向片的閉合孔形的成型輥，到此完成了直縫焊管的成型。帶鋼邊緣彎曲成型是從帶鋼的邊緣開始彎曲成型的，彎曲的半徑R是恒定的，等于成品管的半徑，然后逐架次增加邊緣變形寬度，與此同時相應地逐架次減小帶鋼（管坯）的中間寬度，直至進入閉合成型輥，成型為開口直縫管。周圓成型：沿帶鋼全部寬度同時進行彎曲變形，其彎曲半徑逐架次減小，而中心彎曲角在成型過程中逐架次增大，到閉合成型輥后成型為開口直縫管。雙半徑成型是以擠壓輥半徑邊緣彎曲半徑，將帶鋼邊緣彎曲到某一變形角度，并且在以后各成型道次中保持不變，而帶鋼中間的彎曲變形則按圓周成型方式進行。該成型方法吸取了邊緣成型和圓周成型的優點，具有變形均勻、成型穩定、邊緣延伸小的好處，不足之處是對不同管徑的成型輥共用性差。成型區長度連續式成型機從第一架水平輥中心至最后一架水平輥中心的距離稱為成型區長度。確定成型區長度的原則是：必須保證帶鋼邊緣在成型過程中不產生塑性變形，以防止邊緣鼓包和波浪等成型缺陷的產生。最佳的成型區長度是在保證這個原則的前提下的最小成型區長度。對于連續彎曲成型機組所需要的成型區長度，它與彎曲總變形量有關。不銹鋼焊接管目前尚沒有通用的成型區長度計算方法。成型輥架數和間距：成型輥架數和間距的確定要考慮到帶鋼邊緣的塑性變形、機架的結構設計，以及導衛裝置的安裝等多方面的要求。在同一機組里，成型輥間距可以相同，也可以不同。立輥軸徑一般為所生產不銹鋼焊接管最大直徑的一半。第一架下成型輥的底徑一般取相應軸徑的1.9～2.1倍，隨后各機架的下成型輥底徑應逐架增加0.5%～0.65%，以便使成型機架間的帶鋼保持一定的張力。上成型輥底徑要根據下成型輥底徑和上下輥傳動比來確定。但當采用下成型輥單獨傳動時，上成型輥底徑的選擇只需考慮滿足強度的需耍。在焊管成型過程中，一般采用下山法，因為下山法在降低邊緣成型高度，并減小邊緣縱向變形的同時，還最大限度地減小了帶鋼橫斷面上縱向延伸的不均勻性。

  焊縫中如果存在著焊接缺陷，將直接影響到不銹鋼焊接管結構的安全使用，甚至可能還會引起各種事故的發生，造成生命財產的嚴重損失。例如鍋爐爆炸、船體斷裂等事故，大多數是由于焊縫中存在著缺陷而造成的。因此，焊工首先應從焊接工藝和操作上采取措施，盡量防止缺陷的產生；其次還應配合檢查部門做好檢驗工作，并認真地進行返修，確保不銹鋼焊接管的質量和使用安全。浙江至德鋼業有限公司從工藝及操作方面，分析常見缺陷產生的原因及防止措施，并對常用的檢驗方法作簡單的介紹。

 一、常見的焊接缺陷

 不銹鋼焊接管的焊接缺陷的種類很多，按其在焊縫中的位置，可分為內部缺陷和外部缺陷兩大類。外部缺陷位于焊縫的外表面，用肉眼或低倍放大鏡就能看到，如焊縫尺寸不符合要求、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、燒穿、焊瘤及弧坑等；內部缺陷位于焊縫內部，需用無損探傷法或用破壞性試驗才能發現，如未焊透、內部氣孔、內部裂紋及夾渣等。

 二、焊縫外形尺寸不符合要求

  不銹鋼焊接管的焊接表面形狀高低不平，焊波粗劣，焊縫寬度不均勻，有的部位焊縫太寬，有的部位太窄，焊縫高低不平，焊縫加強高有的地方過高，有的地方過低，這些均屬焊縫外形尺寸不符合要求。焊縫外形尺寸不符合要求，不僅造成焊縫成形難看，而且還會影響焊縫與基本金屬的結合，或造成應力集中，以致影響結構的安全使用。產生焊縫外形尺寸不符合要求的主要原因是：焊接坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊接電流過大或過?。缓笚l的角度選擇不合適和運條速度不均勻；自動埋弧焊中主要是焊接規范選擇不合理。防止不銹鋼焊接管缺陷的措施：要熟練地掌握運條手法及速度，并能隨時適應焊件裝配間隙的變化；選擇適當的焊接電流；在裝配方面，坡口角度要合適，裝配間隙要均勻。